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物流专题

新格局下的中国整车物流战略思变

更新时间:2013/3/18 16:32:00 来源: 浏览:1178 次


为充分分享中国汽车市场的高速增长,近年国内各大整车企业纷纷制定产能扩张计划,扩大生产布局,对物流体系提出更高要求。在最近召开的“2011 全国汽车物流行业年会”上,德勤管理咨询(上海)有限公司冯莉经理表示,中国汽车市场高速增长,连续2年增速都超过30%。“到2015年国内前13家汽车厂商的计划产能将达到3800万辆,比2010年增加132%,同时各大汽车集团的汽车生产基地将逐步向全国扩散,将形成全国多点布局的汽车生产格局。”

  整车物流竞争优势在哪?

  冯莉认为,中国汽车产业目前已经步入了新的竞争阶段,未来整车物流企业将会从以下四方面建立企业竞争优势:

  一是提升整车企业的整体效益水平。随着行业的逐步发展和成熟,整车企业对于物流的需求也已逐步从简单的仓储运输服务升级为基于供应链的整体物流规划和运作解决方案,物流服务贯穿于整个供应链体系的特性更加明显,物流服务的效率、质量和成本成为提升整车企业整体效益水平的重要因素。

  二是支持企业产能扩张和网络化布局。国内各大整车企业近几年也纷纷进入产能扩张迅速扩张、生产和销售布局逐步网络化的阶段,这将对物流体系提出更高要求,在这种产业竞争背景下,关键物流资源的掌控将成为关键。

  三是实现差异化竞争的重要手段。在当前生产规模化的条件下,同行业各企业均存在一种趋同化的发展趋势。整车厂商之间的竞争,逐渐演变成为整车供应链的竞争,物流服务水平直接影响整车厂商在市场上的竞争优势。一些企业甚至已经将物流作为产业来发展,成为企业新的利润增长点。

  四是为国际化竞争奠定基础。随着“入世”以后汽车及零部件关税的逐年降低,“国内市场国际化、国际市场国内化”成为必然的趋势。物流能力及供应链管理水平在汽车行业国际化发展过程中起了非常重要的作用。

  重新定位

  “新的市场环境下,越来越多的整车企业正在重新思索物流在整个供应链乃至整个企业战略中的定位,物流战略定位正在经历转型。” 冯莉表示,“运作复杂度的提升使各大汽车生产企业产销均步入规模化阶段,并继续保持着激进的产能扩张规划,推进多点生产布局,实施销售网络深度扩张和下沉,加快产线品种的多元化,这一切都对物流运作带来了极大的复杂性;供应链体系能力的提升要求企业供应链运作层次升级,物流运作已逐步从简单的仓储运输功能升级为基于供应链的整体物流规划和运作,物流职能贯穿于整个供应链体系的特性更加明显,物流的效率、质量和成本成为提升整车企业整体效益水平的重要因素; 同时还要求企业对关键物流资源的把控,由于市场增长超越预期,资源配备未能同步跟进,关键物流资源如仓储用地、载运车司机的稀缺性凸显,这意味着掌握关键物流资源并能充分高效地利用在某种程度上为制胜要素。”

  德勤还认为,越来越多的整车企业正在重新思索物流在整个供应链乃至整个企业战略中的定位。物流正从支撑性职能定位逐步升级为供应链核心职能定位。同时,国内整车企业正呈现出物流服务外包程度不断深化的趋势,物流服务商正逐步深入企业的整个供应链运作。

  “物流连接着供应链的各环节,随着汽车生产企业规模的扩大、专业化分工的加强以及供应链管理复杂度的升级,物流运作的内涵也在深化。另一方面,汽车企业物流服务需求的升级对整车物流商的能力提出了更高的要求。在供给和需求的共同作用下,我们看到的结果是国内汽车生产企业正呈现出物流服务外包程度不断深化的趋势,物流服务商正逐步深入企业的整个供应链运作。”

  随着企业供应链业务模式和物流商提供服务日趋复杂,如何有效管理物流商并最大化地利用其在专业领域的经验优势成为整车企业迫切需要解决的问题。汽车生产企业的物流管理部门面临企业物流部门和专业的物流服务商各自的定位是什么的困惑。而企业的高管也面临一个新的战略课题:对于物流这样一个重要职能,外包的边界在何处?如何能够达到可控与效益的最优平衡?

  德勤的观点是将该类问题定义为企业的物流管控模式问题,即作为职能,汽车生产企业自身在物流环节管多宽,管多深?作为业务,汽车生产企业需要如何定义自己的物流业务重点?业务的价值来自于何处?

  “企业的物流需求和职能呈现出三个层次,4PL层面的规划职能,3PL层面的调度职能和2PL层面的操作职能。” 据冯莉分析,伴随着企业物流服务需求的升级,市场逐步出现了专业的3PL、4PL物流服务提供商;2PL具备基础的运输和仓储职能,需要叠加3PL的调度职能和4PL的规划职能,才能适应企业多层面的物流需求;从物流产业价值链分布的情况来看,2PL、3PL和4PL所提供服务的附加值呈现出从低到高逐步递增的关系。(图表3)


  对于每个层面的物流职能,企业都面临是否涉入、如何涉入和涉入多深的问题,德勤认为可以把企业在每个层次的介入模式分为四种(图表4)。


  四种模式中的选择,这需要企业在4PL、3PL和2PL每一个层面逐个综合考虑和衡量战略要求、自身能力和外部市场环境三个因素,做出抉择(图表5)。


  “尽管基于市场环境等因素,同一市场背景下不免存在主流模式,但各家汽车生产企业由于处在不同的发展阶段,甚至同一企业处在不同的阶段,其物流管控模式也会随之进行调整。”冯莉坦陈,物流管控模式,没有最佳之言,只有最适合之说。


汽车物流服务的增值空间


发布时间:12-01-10 10:13:39 来源: 作者/供稿: 关键字:点击:9

编辑感言&/导读:

  2011年中国汽车产销量突破1000万辆,2015年中国前13家车企计划产销量达3800万辆。国内快速增长的汽车产销使得国内的汽车供应链如整车物流、零部件物流、售后备件物流、进出口物流等服务应接不暇。

  2011年是中国汽车物流行业注定不平常的一年。在整车物流方面,燃油、人工等成本的不断上涨,让整车物流企业的利润面临生死考验,商品运输车出现前所未有的超长、超宽、超高的现象。原计划在2011年7月1日实施新的《公路安全保护条例》将全国2万多辆商品运输车辆列为不合格的超限车辆,一上路就得罚款。经过中国物流与采购联合会及业内企业联合上书交通运输部才让这一条例延缓执行,在延缓期内,长25米以内,宽度3米以内,高度4.3米以内的超限的车辆仍可运行。运输、仓储等环节的利润空间压缩让整车物流企业重新思考新的运营模式。

  同样,主机厂(汽车制造企业)近年来受劳动力成本不断上涨,新车上市加速,但新车利润空间在逐步缩小,燃油费用、物流费用不断创新高,面临削减成本的问题,物流外包优势在减弱,整合内部供应链资源、完善各物流环节、创新物流技术等措施已成为趋势。不论是第三方汽车物流服务还是主机厂,在寻找新的节约成本方式达成共识。

  《物流》杂志本期汽车物流专题重点报道了欧洲汽车物流巨头捷富凯集团为雪铁龙汽车全球提供零部件配送服务模式,充分体现包装在零部件配送中的作用;另外报道还针对东风日产、广汽本田和一汽轿车分别通过整合供应链、创新物流模式、引进物流新技术来应对削减物流及运作成本,同时,作为第三方汽车物流的富田-日捆储运(广州)有限公司揭露整车物流面临的困境,并对未来的发展提出思考与想法。

助力中国创造一汽轿车总装线实施摩擦驱动系统纪实


发布时间:12-01-10 10:18:40 来源: 作者/供稿:秋 晗 关键字:点击:4

编辑感言&/导读:


高品质的产品依赖于多种成功要素,对汽车总装厂来说,产品在组装过程中,高质量的生产流程和工艺控制是决定性的。

  中国第一汽车集团公司简称“中国一汽”或“一汽”,总部位于吉林省长春市,前身是第一汽车制造厂,由毛主席题写厂名,是中国汽车工业的摇篮。一汽1953年奠基兴建,1956年建成并投产,制造出新中国第一辆解放牌卡车。1958年制造出新中国第一辆东风牌小轿车和第一辆红旗牌高级轿车。一汽的建成,开创了中国汽车工业新的历史。经过五十多年的发展,一汽已经成为国内最大的汽车企业集团之一。具有完整的产业链条和产品系列,也是中国汽车工业拥有自有知识产权和自有品牌最多的汽车集团之一。

  一汽轿车股份有限公司是中国第一汽车集团的控股子公司,简称“一汽轿车”,是一汽集团发展自主品牌乘用车的核心企业,是中国轿车制造业第一家股份制上市公司。公司的主营业务为开发、制造、销售乘用车及其配件。公司成立于1997年6月10日,同年6月18日在深圳证券交易所上市。

  设备选型

  一汽轿车新址位于长春高新技术产业开发区,毗邻长春汽车产业开发园区,于2004年7月建成投产,一期规划占地面积88万平方米,建有冲压、焊装、涂装、总装等四大工艺,由12万辆的整车生产能力起步。

  一汽轿车目前的主要产品有红旗、奔腾、欧朗、Mazda等轿车系列。

  二期工厂占地48万平方米,其中总装车间建筑面积7.8万平方米,于2010年7月建成,2010年10月投入生产,生产能力为20万台/年(生产节拍为64秒/台),主要生产一汽自主品牌“奔腾、欧朗”等系列轿车。

  一汽轿车的二期项目,在设计定位时,就着眼建设一个标杆型的汽车工厂。作为总装车间线最为关键的设备,输送设备的选择是重中之重。

  2008年大福参与了一汽轿车一期生产线从12万辆提升到20万辆的生产线改造,无论从技术、施工还是管理方面给一汽轿车留下了深刻的印象,所以第二工厂建设开始,大福就作为首批备选供应商参加了技术交流及投标。


  摩擦驱动

  在经过了综合的考量和艰苦的商务谈判之后,大福的AFA(汽车生产自动化)事业部中标整个第二工厂的总装车间主线输送设备,这个项目包括车身储存线,底盘线、车门线、仪表板线等几大输送系统。整个项目最大的亮点是总装线抛弃了传统的链式悬挂输送和板链驱动,主要采用最先进的摩擦驱动的输送方式。

  摩擦驱动是目前比较先进的一种输送技术,也是目前国际上的主流技术,输入这几个字,在百度中并没有准确的答案,大福(中国)有限公司AFA事业部营业本部黄部长介绍,摩擦驱动是目前在输送设备中,比较先进的一种输送方式,主要原理是是用带有独立动力单元的驱动轮摩擦各种载具上设置的摩擦杆实现载具的运动,进而实现载具携带工件在平面方向上直线运动。

  和汽车制造业传统的积放链式输送相比,摩擦驱动的优点是:

  运行成本低:在现场可以看到,整个输送线,被分成若干个驱动单元,每个驱动单元由驱动电机和摩擦轮组成,当驱动单元不工作时,电机不工作,这将大大降低运行成本。

  结构标准化、模块化:整个输送线可以根据设计的需要,灵活布置,摩擦驱动系统可以灵活的适应不同车辆部件的各种输送要求,在车身输送存储线上,滚床上的驱动轮摩擦车身滑橇底部的摩擦杆来驱动车身滑橇。在底盘、车门和仪表板输送时,驱动单元安装在吊具轨道上。系统模块化,确保了整个输送线具有统一的设计和质量标准。

  维护方便、灵活性高:由于结构简单和模块化,所以设备维护工作直观,故障容易判断,维修方便。

  静音环保:和笔者去过的其他汽车生产线不同的是,二工厂内部的噪音很小,这主要得益于整个总装线采用了这种摩擦驱动的方式,站在生产线旁边,几乎听不到输送系统发出的金属碰撞的噪音。

  柔性高:摩擦力的大小调节,通过摩擦轮的张力弹簧来调节,输送的速度可以通过调节变频器的频率改变电机的转速来实现。

  一汽轿车第二工

  第二工厂占地48万平方米,其中总装车间建筑面积7.8万平方米,于2010年7月建成,2010年10月投入生产,生产能力为20万台/年(生产节拍为64秒/台),主要生产一汽自主品牌“奔腾、欧朗”等系列轿车。

  整个工厂有两千余名员工。于2010年7月建成投产,整个工厂分为焊装车间、涂装车间、总装车间三个车间,总装车间有车身存储输送线,一次内饰线、底盘装配线、二次内饰线、检测线、淋雨线、终检线等。

  从涂装车间输送过来的车身,将首先储存在车身储存输送线上,等待进入总装线,车身存储线,将车门拆下输送至车门分装线进行装配,车身进入一次内饰线,进行仪表板等内饰件的装配后,再进入底盘装配线,进行发动机等底盘部件的装配,随后进入二次内饰线,进行车门、座椅等的装配成品车将在二次内饰线通过装有灯光隧道的外观检测区进行外观检查,随后进入检测线检测,然后出厂路试,路试合格后进入淋雨线淋雨检测,淋雨合格后进入终检线最终检查,合格后完成车辆下线。

  二工厂总装车间主任杨主任说,我们采用大福的设备,主要是看中大福在这个行业的品牌和技术实力、有技术平台和具有加工制造能力,我们也对大福有要求,设备开动率要达到99%,不能停台,维修方便。除了大福以外,我们第二工厂中采用的全部是最好的设备,包括目前最为先进的检测线和加注机等,目的就是打造我们最好的自主品牌的产品。

  中国制造

  2011年10月28日,J.D. Power亚太公司公布了2011年中国新车品质调查结果,奔腾B70荣膺入门高档中型车新车品质第一名,一汽奔腾是唯一荣获新车品质第一名的轿车自主品牌。

  在本次新车质量研究涉及的8个轿车相关颁奖中,获奖车型中7个均为日系品牌车型,一汽奔腾也是唯一荣获新车品质第一名的轿车自主品牌。作为自主品牌的领航者,一汽奔腾凭借着自身的卓越品质,在与合资品牌的博弈中,已经完全可以与合资品牌抗衡甚至完成了超越。在2011年中国新车品质呈整体上升趋势,但这其中唯有我国自主品牌车型的新车质量有所下降的情况下,奔腾还能在J.D.POWER权威的调查中获得一席之地,这是一汽奔腾品质过硬的最强有力的佐证。

  高品质的产品依赖于多种成功要素,对汽车总装厂来说,产品在组装过程中,高质量的生产流程和工艺控制是决定性的,在第二工厂的现场,笔者看到了一个先进的汽车总装流水线和严格的现场管理和充满活力和自豪的员工队伍的结合。

  现场实行规范化管理,在带领笔者参观的时候,每到通道的交叉口,都自觉用手势向可能出现作业车辆的各个方向进行指示,确认安全后才通过,从这一细节看出了,这一只平均年龄只有28岁的员工队伍的素养。

  干自主品牌,一直是一汽轿车人经常提及的话题!

  一汽轿车的三工厂目前正在筹划当中,目标是建设一个数字化的工厂,所谓数字化工厂,就是车辆装配下线的全过程都采用数字化技术,用数字化界面实现预先装配工艺设计,最大程度提高效率,用数字化、可视化控制整个装配流程,保证出厂后车辆的全寿命周期内实现在维修的过程中的数据反馈。

  有了一汽轿车第一、二两个工厂的成功经验和合作基础,作为一家在全球汽车制造业生产系统有着50多年技术积累的企业,大福超越了以往在中国市场上以日本汽车厂商为主要客户的状态,获得了中国汽车工业龙头企业的认可,其意义之深远无可置疑。据了解,大福中国AFA事业部在2011年的业绩也实现了跨越式的增长。

  后 记

  据行业人士透露,全球的汽车工业在经历了2008-2010年全球金融危机之后,在2011年开始走向复苏,包括美国这样的成熟市场,汽车生产线的更新改造的项目也开始出现,在一些新型国家,如巴西、俄罗斯、印度汽车工业开始出现蓬勃发展的势头。


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